РЕШЕНИЕ ПО ИЗМЕЛЬЧЕНИЮ ДРЕВЕСНОЙ ЩЕПЫ ДЛЯ ЛИНИЙ ГРАНУЛИРОВАНИЯ И БРИКЕТИРОВАНИЯ

При производстве топливных гранул (пеллет) или топливных брикет основными вопросами являются:
1. Повышения качества готовой продукции.
2. Снижение себестоимости готовой продукции.

КАЧЕСТВО ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Проанализировав технологические процессы на участках подготовки и измельчения древесной щепы естественной важности на территории СНГ и ЕС специалисты ООО «МехИнТех» пришли к выводу, что основным фактором, влияющим на качество готовой продукции, является качество поставляемого сырья, а именно наличие в сырье посторонних предметов (камни, песок, металлические включения, крупные древесные включения, асфальт и иные предметы).

В связи с особенностями производства, хранения и доставки щепы на пространстве СНГ обеспечить ее качество довольно проблематично. Поэтому основным решением для повышения качества сырья является его предварительна очистка и сортировка.

Для повышения качества готовой продукции, срока службы оборудования, преждевременного выхода из строя оборудования и расходных деталей, а также предотвращения попадания посторонних предметов и увеличения объема выпуска готовой продукции нашими инженерами разработан комплекс мер и оборудования по очистке и сортировке сырья до поступления на переработку на основное оборудование. Что позволило минимизировать наличие инородных включений в древесной щепе, что в итоге повысило качество готовой продукции и увеличило выпуск готовой продукции

СЕБЕСТОИМОСТЬ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

По мимо стоимости сырья основным вопросом, влияющим на себестоимость продукции, является энергоемкость.

В основном в линиях гранулирования и брикетирования предусмотрено двухступенчатое (перед сушкой и после нее) измельчение древесной щепы.

Нашими инженерами разработаны молотковые дробилки, позволяющие за один проход измельчать древесную щепу влажностью до 60% с 50-60 мм до 3 мм и менее при оптимальном соотношении производительность-энергоемкость. Т.е. убрать участок повторного (оконченного) измельчения древесной щепы и тем самым снизить энергоемкость и как следствие себестоимость готовой продукции.

Все вышеуказанные меры также позволят снизить время простоев оборудования на ремонте/обслуживании и обеспечить стабильный процесс выпуска готовой продукции.

В стандартной комплектации дробильный комплекс ДКМ состоит из:

1. Участка приемки и предварительной сортировки/очистки сырья:
- стокерный склад «Живое дно» объемом до 600 м3 и более;
- конвейера цепные скребковые L и Z-образные (КЦСЛ и КЦСЗ);
- дисковый сепаратор СД;
- конвейер ленточный (КЛЖ, КЛП или КЛНК);
- магнитный сепаратор;
- барабанный грохот БГЦ

2. Участок окончательной очистки и измельчения сырья:
- бункер-ворошитель БВ;
- конвейера шнековые КШ;
- виброконвейер ВК;
- сепаратор воздушный тяжелых частиц СВТЧ;
- дробилка молотковая ДМ;
- аспирационная установка АУ;
- шлюзовые перегрузчике ШП;
- площадки обслуживания;
- конвейера ленточные (КЛЖ, КЛП, КЛНК или КЛПР);
- магнитный сепаратор;
- конвейера цепные скребковые прямые, L и Z-образные (КЦС, КЦСЛ и КЦСЗ).

Работа участка полностью автоматизирована.